精細決定成敗—精細化管理的日本企業(yè)
在日資企業(yè)工作了整十年，收獲是很多，感悟也很多。感受最深的還是這里的精細化管理
下面是這家企業(yè)發(fā)展中的方方面面的精細化管理細節(jié)：
可能有人會認為精細化管理就是減少人員，減少支出等節(jié)約費用的一些行動吧，其實不然，精細化管理博大精深，是要通過全員的智慧，無數(shù)的努力和改善，利用最低的成本，創(chuàng)造最大績效的一種管理模式。因為這涉及的面很廣，只能摘取一部分來記錄，或許有些參考價值。
1， 利用空間：
為了利用空間，車間的設備一年要搬動至少五次以上，有時只是為減少人員走動的距離，也要移動，以我所在的車間為例，二百多臺設備，全部都是一二噸以上的大家伙，要移動是很困難的，而且要多個部門的協(xié)作才能完成。十年前這車間只有三十幾臺設備，增加到現(xiàn)在的二百五十多臺，面積只增加了原來的一半，產(chǎn)量卻增加了十倍以上，在這里的產(chǎn)量是以每平方米來計算的，產(chǎn)值也是以平方米計算的。雖然增加了這么的設備，但車間的設備卻非常整齊，甚至還專門設置有供客戶參觀用的通道。其實不光是我們車間，整個公司也是這樣做的，2000年公司的產(chǎn)量只有200多萬臺/M，現(xiàn)在有1400萬/M，是原來的7倍，沒有修建新的樓房，其實公司還有許多空地，也非常有錢，要建也是非常容易。最大限度利用空間在日本企業(yè)是普遍推行的，但在國內(nèi)的企業(yè)，只怕是很少有去計算的。據(jù)說利用了空間，連照明電、空調(diào)用的電也節(jié)約不少。
2，挖掘設備潛能：
在這里，幾乎所有的設備都被改造過：有的因為體積大占用空間多被改造；有的因為不太適合工法被改頭換面；有的因為有的部件沒有作用，浪費電被拆除；有的是為了只提高加工速度而更換高速馬達；有的是為了提高材料的利用率而把設備鋸短；有的為了提高供料速度更換部件的，有時并且不惜成本去改；為了提高設備加工速度，電腦加工程序需要經(jīng)常被修改；有時為了改善品質(zhì)，要增加各式各樣的感應器的也有；為了提高產(chǎn)量，減少一秒的加工時間都要花很大的功夫去改善；每臺設備的加工時間，每月都要進行測量并記錄，總之盡最大可能挖掘設備潛能，所有的設備都這樣高效率的運行著，產(chǎn)量提升了，投資成本，加工成本自然就降下來了。
3，節(jié)約一切物料，水電等資源：
為了節(jié)約支出，節(jié)約物料等資源，什么招數(shù)都會使用：
◆報價時一般選擇三家以上的供應商報價，報價以后再有3至5次的降價要求，為了降價有時總經(jīng)理都會出面交涉。
◆為了減少成本，有時會安排自己的技術人員去幫助供應商改善工藝，降低供應商的生產(chǎn)成本，然后根據(jù)供應商降低的成本，提出降低部品價格要求，這點是非常難能可貴的，不知在中國的制造業(yè)有無先例？（當然只指針對一些品質(zhì)好，但不肯降價的供應商）
◆有專門技術人員針對一些廢料，不良料進行分析，提出如何再利用等研究課題；一些治工具的回收利用率也非常之高。
◆物料的購入數(shù)量，使用量也控制得非常嚴格，所有物料都要進行預算，計劃，盤點；FCOST（失敗成本）管理 植入到每個人的意識當中。
◆為了節(jié)約成本，包裝物料是必須回收的，并且要求回收率在90%以上（這當然需要與客戶達成一定的回收協(xié)議）；還有塑料周轉箱使用率非常普遍，紙箱在車間內(nèi)是被當作垃圾禁止使用的。
◆比較新的管理方式是預托品管理：供應商的物料放在自己的倉庫內(nèi)，沒有使用之前，算作供應商的東西，不支付費用，只有在使用后，才支付費用給供應商。（一般比較有實力的公司才使用）
◆水電管理得很嚴格，每個部門的都有獨立的水電表，每周進行統(tǒng)計，通報，有異常時要進行分析，處置，對策。為了節(jié)約水電：水流量控制在一定的范圍內(nèi)；在規(guī)定的溫度的范圍內(nèi)才可使用空調(diào)；廁所、通道等全部使用5至10瓦的節(jié)能燈，車間的日光燈管數(shù)量也控制在合適的亮度內(nèi)……
◆各部門的各種費用管理也非常嚴謹，基本上要做到所有費用都在預算之中，超出預算，有時要寫對策報告的，這樣報告特難寫。日本人不只在公司是這樣管理費用，連一般的聚餐都要預算，并且非常準確，有時連每個人的席位都會安排好。
4、 注重教育：
◆如何打招呼，如何行禮，如何接打電話等基本的禮議入社前都要教育，并且非常細致，資料也做得圖文并茂。
◆最重要的是3Q6S教育，作為企業(yè)文化在推行，帶動公司與員工進步。
5、全公司積極推行源流改善、三日間改善；重視問題意識、品質(zhì)意識，成本意識、安全意識，改善意識。
精細化管理最終目的：品質(zhì)最好，成本最小，利益最大。
經(jīng)歷了2008年世界性的經(jīng)融危機的本企業(yè)不但沒有停滯不前，產(chǎn)量還突飛猛進，提高將近一倍，顯示了精細化管理在企業(yè)管理中重要作用。
（以上介紹的只是這家企業(yè)精細化管理的冰山一角，本人收集到該企業(yè)有數(shù)以萬計的相關資料，可供參考）